La digitalizzazione è la chiave dello Smart Manufacturing. Tuttavia, se da tempo si è affermata in molti settori aziendali, l’ambiente produttivo è spesso una terra inesplorata sulla roadmap. Ma il concetto di Smart Manufacturing vive proprio dell’interconnessione continua di persone e macchinari, prodotti e processi. Pertanto, la digitalizzazione dello shopfloor e il collegamento intelligente della produzione con i sistemi d’informazioni aziendali dovrebbero essere in cima all’ordine del giorno come compiti di management.
Lo Smart Manufacturing può essere definito come un obiettivo aziendale concreto. È sinonimo di processi aziendali basati sui dati, significativi aumenti di efficienza e gestione responsabile di risorse preziose e limitate, come energia, personale o capitale. Inoltre, lo Smart Manufacturing è alla base di nuove offerte, modelli di finanziamento e di business per l’era dell’IoT e può aiutare a superare le sfide attuali come la carenza di personale specializzato, l’aumento dei costi dell’energia e una supply chain sempre più complessa. In altre parole: lo Smart Manufacturing assicura la competitività e la sostenibilità nel futuro in un contesto economico e sociale dinamico, soprattutto, ma non solo, in un paese ad alto reddito come la Svizzera.
Ma la digitalizzazione di un macchinario non è ancora Smart Manufacturing. Questo può essere un buon inizio, ma non sostituisce una strategia globale. Solo l’integrazione di tutti i sistemi di informazione e dei fornitori di dati in un sistema globale trasformerà i processi digitali puntuali in uno Smart Manufacturing completo. Solo a questo livello dell’«Industria 4.0» i processi di produzione, i flussi di merci e le relazioni con i clienti possono essere davvero automatizzati end-to-end, gestiti senza carta o perfezionati con l’ausilio di dati provenienti dalle fonti più disparate.
Dallo shopfloor al topfloor
Lo Smart Manufacturing riguarda tutti i settori aziendali, dalla produzione passando per la logistica, fino ad arrivare alle attività commerciali e, naturalmente, all’IT. Ma proprio questi incontrano difficoltà con la digitalizzazione dei processi di produzione. Il livello di produzione, lo shopfloor, è generalmente digitalizzato al di sotto della media rispetto al livello dei processi di gestione, anche se per le aziende di produzione rappresenta il fulcro delle procedure aziendali.
Oggi l’impiego di sistemi CRM per una «Smart Customer Experience» è scontato, così come l’impiego di sistemi ERP per la pianificazione e la gestione dei processi aziendali nella supply chain e nel settore finanza e contabilità. Ma per la maggior parte delle persone una produzione «intelligente» è ancora un’utopia. La maggioranza delle aziende è ancora ben lontana da un ambiente di produzione autonomamente organizzato.
Il ruolo dell’IT nella digitalizzazione della produzione
L’IT è responsabile quando si tratta di processi consolidati facilmente scalabili. Naturalmente anche l’introduzione di software aziendali è un’impresa impegnativa, ma allo stesso tempo per certi versi meno complessa del progetto di digitalizzazione nello shopfloor. Ciò è dovuto al fatto che qui i processi sono meno standardizzati e quindi difficilmente controllabili dalle piattaforme IT comuni. Il conseguente disaccoppiamento tra OT e IT crea una barriera che inibisce il flusso di dati essenziali per lo Smart Manufacturing.
Ma questo significa anche che la digitalizzazione di macchinari, tecnologie di movimentazione e processi è un primo passo, ma costituisce solo la base. La costante integrazione di shopfloor e topfloor e viceversa è invece una scelta. Garantisce trasparenza sia all’interno che all’esterno dell’azienda: è possibile realizzare una catena completamente digitale che va dal fornitore delle materie prime passando per lo shopfloor e la logistica per arrivare fino al cliente o ai suoi clienti. E questa integrazione crea le condizioni quadro che consentono ai collaboratori e alle macchine di lavorare in modo più efficiente.
L’integrazione verticale e orizzontale richiede grande pazienza e personale specializzato che non affronti i progetti di automazione in modo isolato, ma li inserisca nel contesto aziendale. Quando le gerarchie e le architetture cambiano radicalmente, nel mondo digitale i software ERP e di produzione, i sistemi di tracciamento e i sensori sono tutti fornitori di dati per l’intero sistema, non c’è posto per soluzioni isolate e per pensare per compartimenti stagni. Occorre creare la possibilità di rendere disponibili e utilizzabili a livello centrale tutti i dati rilevanti.
Se riusciremo in questo intento, si apriranno una serie di nuove opportunità. Lo scambio tempestivo di dati dei macchinari e di altro tipo tra shopfloor e topfloor consente, ad esempio, una gestione ottimizzata della produzione e dei guasti. Si possono pianificare meglio gli impieghi di materiali e macchinari e si riducono i fermi macchina. I moduli cartacei e le tabelle Excel scompaiono e gli errori umani si riducono.
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La digitalizzazione dello shopfloor è una questione di tecnologia?
Dal punto di vista tecnico ciò è possibile, ad esempio, con l’ampliamento del sistema ERP, l’introduzione di un MES (Manufacturing Execution System) o con strumenti nuovi e intuitivi come il low code. Il percorso giusto non dipende solo dall’ambiente di sistema esistente, ma anche dai requisiti individuali, dai prodotti o dagli obiettivi e dai macchinari, fondamentali per la scalabilità di una soluzione.
La scelta della tecnologia e del software deve piegarsi agli obiettivi aziendali, non viceversa. Per questo motivo, la digitalizzazione e il collegamento shopfloor non sono un progetto IT, bensì un compito di management, proprio come la scelta di un partner di implementazione indipendente in grado di fornire una consulenza obiettiva su software, sistemi e piattaforme. In questo caso, non tutto ciò che è tecnicamente possibile è sempre utile. Ma ciò che è utile dovrebbe essere reso possibile a livello tecnico per poter effettivamente sfruttare il potenziale della digitalizzazione dello shopfloor e dello Smart Manufacturing.
